Pour comprendre les différences entre l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) et l’analyse des modes de défaillance et de leur criticité (AMDEC), vous devez remonter dans le temps.

Débutons par un peu d’histoire. Le concept de planification de la gestion des risques est né en 1949, lorsque l’armée américaine a publié une directive à l’intention des fournisseurs – MIL STD 1629. Cette directive a été affinée et rééditée au profit du secteur aérospatial sous le nom d’ARP 926.

Aujourd’hui, lorsque nous parlons d’AMDE et d’AMDEC, en termes généraux, nous les considérons comme identiques et interchangeables, mais en réalité, il existe une différence entre les deux et cette différence peut être significative. Si nous revenons à la naissance de l’AMDE, le modèle utilisé n’était pas très sophistiqué et le classement de la gravité, de l’occurrence et de la détection n’avait pas encore été mis en place. À cette époque, l’élément de criticité de l’AMDEC était nécessaire pour permettre de hiérarchiser les risques dans l’AMDE. Au fur et à mesure que les modèles AMDE se sont développés et affinés, la hiérarchisation des risques est devenue plus facile à déterminer et l’utilisation de l’AMDEC est devenue moins importante.

Alors quelle est la différence ? Eh bien, cela peut être résumé en posant la question suivante : « Vous avez l’AMDE, alors maintenant quoi ? »

Eh bien, l’AMDE ne détermine le risque que dans les grandes lignes et n’est parfois pas très incisif. Alors, comment créer une AMDEC ? Les étapes du processus sont décrites comme suit:

Nous pouvons voir que l’analyse de criticité est menée après l’AMDE.

L’AMDEC peut être menée sur la base des approches suivantes:

Approche descendante – Niveau système / Niveau sous-système
L’approche descendante est principalement utilisée dans une phase de conception précoce avant que la structure du système entier ne soit décidée et l’analyse est généralement orientée vers les fonctions. L’analyse commence par les principales fonctions du système et la façon dont elles peuvent tomber en panne. Les défaillances fonctionnelles ayant des effets significatifs sont généralement classées par ordre de priorité dans l’analyse, mais celle-ci n’est pas nécessairement complète. L’approche descendante peut également être utilisée sur un système existant pour se concentrer sur les zones problématiques.

Approche ascendante – niveau des composants
L’approche ascendante est utilisée lorsqu’un concept de système a été décidé. Chaque composant du plus bas niveau d’indentation est étudié un par un. L’analyse est complète une fois que tous les composants sont considérés.

L’analyse de criticité (AC) peut être effectuée en utilisant une approche quantitative ou qualitative. La disponibilité des données de configuration et de taux de défaillance des pièces déterminera l’approche d’analyse.

En règle générale :
– utiliser une approche quantitative lorsque des données réelles sur les composants sont disponibles;
et
– utiliser une approche qualitative lorsqu’aucune donnée réelle sur les composants ou seulement des données génériques sur les composants sont disponibles.

Les résultats de l’analyse de criticité se traduiront soit par une valeur définie (quantitative), où la criticité des modes de défaillance (CM) est calculée comme :

Ou, sous forme de matrice (qualitative) :

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Un peu plus sur Richard
Richard Hammond a plus de 30 ans d’expérience dans l’audit et le conseil au sein des secteurs automobile et aérospatial. Il a commencé sa carrière chez Rolls Royce Motors Plc, où il a accédé au rôle d’ingénieur de maintenance et d’installation, avant de progresser vers son poste actuel de consultant principal chez Industry Forum via la robotique industrielle et l’audit des organismes de certification. En tant que formateur SMMT qualifié, Richard dispense la formation et l’évaluation des auditeurs d’organismes de certification ISO/TS16949 reconnues par l’International Automotive Task Force (IATF). Richard est un auditeur témoin approuvé par l’IATF et dispense des formations sur les outils de base (APQP, PPAP, SPC, MSA, FMEA et plan de contrôle) aux principaux équipementiers aéronautiques et automobiles et aux fournisseurs de niveau 1.

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